Завод «Рикор»: роботизация, качество и новый уровень российского ИТ-производства

Если честно, до посещения завода компании «Рикор» в Арзамасе я думала, что меня уже невозможно удивить экскурсией на площадку по сборке компьютерной техники. За свою журналистскую жизнь я побывала на разных производственных локациях в России, Европе, Китае: от «скручиваем на коленке много, так как коленок у нас много» до красивых светлых цехов с конвейерами и высококвалифицированным персоналом, а также крупных контрактных производств.

Но после поездки в Арзамас, где нам показали пока единственные в России роботизированные линии тестирования ноутбуков и производства металлических корпусов для ноутбуков и серверов, захотелось поделиться впечатлением от увиденного.

Суммарная площадь производственных цехов — около 70 тыс. кв. м. И в них организован полный производственный цикл: от монтажа печатных плат до выпуска готовых устройств — ноутбуков, мини-ПК, моноблоков, мониторов и серверов. Общие мощности позволяют выпускать до 7,5 млн изделий в год. Сегодня с конвейера выходят около 450 ноутбуков в смену (график работы завода — 3 смены в сутки).

Особое внимание стоит уделить исторической стороне производства. Предприятие, которое сейчас носит название «Рикор Электроникс», специализируется на выпуске печатных плат, блоков питания, микросхем и других комплектующих самого различного назначения с 1966 г. Когда-то здесь собирали знаменитые электронные игры, включая «Ну, погоди!», первые принтеры и даже приставки для цифрового телевидения. Все это сегодня можно увидеть в музее завода.

Сейчас одной из основных гордостей предприятия по праву считают роботизированные линии тестирования ноутбуков. Они обеспечивают проверку всех ключевых компонентов: сенсорной панели, клавиатуры, дисплея, динамиков, микрофонов, камеры, вентиляторов, а также функции блокировки по отпечатку пальца. На линии проверяются до 240 устройств в час, после чего каждый ноутбук проходит 8-часовое нагрузочное тестирование на производительность, нагрев и стабильность системы.

Как отмечает Максим Остроумов, коммерческий директор «Рикор», несмотря на дороговизну оборудования, внедрение таких технологий снижает себестоимость продукции и повышает её качество: «Роботизация тестирования позволяет исключить человеческий фактор, что в свою очередь помогает контролировать качество на всех уровнях».

Не менее важной в создании современного отечественного производства ИТ-оборудования является роботизированная линия штамповки металлических корпусов для ноутбуков и серверов. Линии способны производить до 200 изделий в час. Роботы-манипуляторы выполняют весь процесс: от вырубки заготовок до полировки, пескоструйной обработки, анодирования и контроля геометрии. Система позволяет гибко формировать партии продукции в соответствии с потребностями заказчиков. «Теперь клиенты могут быть уверены, что наш процесс производства не зависит от внешней логистики, и их заказ будет изготовлен в точном количестве и в оптимальные сроки», — отмечает Максим Остроумов.

Внедрение роботизированных линий позволяет заводу «Рикор» конкурировать по цене с китайскими производителями (на момент написания статьи минимальная цена на одну из моделей производителя на одном из маркетплейсов составляла 25 004 руб.). Но и это еще не все. Обладание собственными производственными мощностями дает возможность компании не просто снижать себестоимость и контролировать качество, но предлагать кастомизации под различные сегменты — от массового рынка до B2B.

А это, в свою очередь, создает возможность выполнения заказов на производство партий продукции от коллег по рынку. Уже сейчас на предприятии организован полный цикл контрактного производства: от закупки компонентов до упаковки и доставки продукции заказчику. Мощности производства позволяют производить монтаж как мелких, так и крупных серий печатных плат, осуществлять корпусную сборку изделий. По заявлению представителей «Рикор», этими услугами сейчас пользуются «практически все отечественные вендоры ИТ-оборудования».

Как отмечает Борис Иванов, вице-президент «Рикор», роботизация производственного процесса стала стратегическим шагом не только для компании, но и для всей отрасли: «Строительство этих линий потребовало серьёзных инвестиций и нескольких лет работы, но результат стоит того. Заказчики получают продукцию с максимально высоким качеством и исключением человеческих рисков».

При этом мне стало интересно: если роботизация процессов дает такой профит производителю, то будут ли и в России появляться «темные фабрики» — предприятия, которые не требуют освещения и обогрева, так как на них работают не люди, а роботы. В 2024 г. об открытии такого завода с производительностью 1 смартфон в секунду сообщила компания Xiaomi. Вендор утверждает, что «темная фабрика» может работать 24 часа в сутки без людей, так как «машины» способны взаимодействовать друг с другом. Кроме того, завод может самостоятельно поддерживать чистоту с удалением пыли на микронном уровне.

По словам Бориса Иванова, такие заводы в России пока даже не в проекте. И дело здесь не в том, что мы отстаем по технологиям, а в том, что в современных условиях рынка это просто невыгодно, считает Борис Иванов: «Возможно, для китайских коллег, которые огромными партиями производят ограниченное количество моделей смартфонов, это и выгодно. Но не для нас и не сейчас. Объемы партий по каждой модели ноутбуков и серверов у нас гораздо меньше, а конфигурации, необходимые заказчикам, меняются гораздо чаще. И каждый раз, когда нам надо собрать новую конфигурацию (ноутбука, сервера), мы должны под данную модель перенастроить роботизированную линию сборки. Такая перенастройка проводится в течение суток. То есть пришлось бы терять 3 рабочих смены. И, как я уже сказал, делать такую перенастройку нам приходилось бы гораздо чаще, чем китайским коллегам. Поэтому пока приняли решение, что сборку на нашем предприятии производят не роботы, а люди с максимально возможной автоматизацией рабочих мест. Перенастроить эти процессы под новое ТЗ гораздо проще и быстрее на порядок — человек приходит на смену, берет новую технологическую карту, и, следуя ей, выполняет свою работу».

Не секрет, что развитие отечественного производства ИТ-оборудования сопровождается рядом серьезных системных проблем. И одна из них заключается в том, что в современных условиях ни один из отечественных производителей не может самостоятельно разрабатывать с нуля плату под современные процессоры. Это физически невозможно, поскольку прямой доступ к исходным материалам Intel или AMD для отечественных компаний закрыт.

Таким образом один из ключевых моментов развития отечественного производства ИТ-оборудования — доступ к референс-дизайнам. Процесс получения и адаптации документации, необходимой для разработки материнских плат стал для российских производителей и сложнее, и дольше, и гораздо дороже, чем раньше. По оценкам представителей компании «Рикор», стоимость документации, необходимой для создания серверных плат, достигает сотен тысяч долларов. Кроме того, необходимо еще получить (читай купить) исходные коды для BIOS. В результате создание только одной «собственной» платы требует от российских компаний инвестиций в размере около 1 млн долл. и более 9 месяцев переговоров и доработок под задачи отечественного заказчика (раньше весь этот процесс занимал в 3 раза меньше времени). И это вложения только в получение документации, без затрат на производство. И у отечественных вендоров есть два пути: высокие вложения в «разработку собственных» изделий или адаптация готовых решений, чтобы соответствовать российским стандартам.

Еще одна сложность — технологическая совместимость. Новый DDR5, процессоры 13-14 поколения и другие современные компоненты ограничивают выбор производителей, поскольку из-за описанных выше ограничений не все компании успевают подготовить свои устройства к новым требованиям. В таких условиях побеждает тот, кто первым закупает документацию и оборудование, адаптирует их под рынок, запускает производство и «прописывает наличие данных „фичей“ в условия контракта». И это при том, что, как отмечают специалисты, пока реальной потребности в таких комплектациях у заказчиков нет.

Несмотря на сложные условия, «Рикор» своей инициативой показывает, что вертикальная интеграция и роботизация дают конкурентное преимущество. Компания способна производить ноутбуки, серверы и мини-ПК полностью локально, проверяя каждый компонент и предлагая кастомизированные решения. По словам Бориса Иванова, компания также разрабатывает новые продуктовые линейки, например, смартфоны на процессорах Unisoc. Цель — предоставить продукцию, которая соответствует стандартам качества, «отечественности» и была бы конкурентоспособна по цене. И в этом контексте роботизация производства — не просто модернизация мощностей, но стратегический шаг для всей российской электроники. Автоматизация, точность и гибкость производства открывают новые возможности: снижение себестоимости, независимость от внешних поставок и возможность адаптации под любые требования заказчиков.

Таким образом внедрение роботизированных систем и вертикальная интеграция производства позволяют российским компаниям не только конкурировать между собой и с международными игроками, но и закладывать основу для устойчивого развития отрасли. Такие инициативы становятся не только примером для других производителей, но и сигналом, что российская электроника может выйти на новый уровень, демонстрируя, что качественные отечественные ноутбуки, серверы и мини-ПК — это реально, если соединять автоматизацию, продуманный дизайн и стратегическое планирование.